El Cromo presente en el Acero Inoxidable tiene gran afinidad por el Oxígeno, y forma una película superficial extremadamente delgada de óxido de cromo a nivel molecular. Esta película es pasiva, tenaz y se autoregenera en caso de daño, siendo la responsable de la propiedad anticorrosiva del material.
Existen varias familias de Aceros Inoxidables: Ferríticos, Martensíticos, Austeníticos, Dúplex: éstos nombres se derivan de la estructura cristalina que determina las propiedades metalográficas del material.
- ACERO 253MA: Se trata de un acero austenítico al cromo-níquel aleado con nitrógeno y tierras raras. Éste grado se caracteriza por:
- Alta resistencia al creep.
- Buena resistencia a la oxidación isotérmica y a la oxidación cíclica.
- Buena estabilidad estructural a altas temperaturas.
- Buena soldabilidad.
- Puede ser utilizado a temperaturas de hasta 1150°C (2100°F).
- ACERO 254SMO: Se trata de un acero inoxidable austenítico que, debido a su alto contenido de molibdeno, posee una muy alta resistencia a la corrosión por cavidades y por picaduras.
Este grado de acero fue desarrollado para ambientes que contengan haluros, tales como el agua marina. Este material posee buena resistencia a la corrosión uniforme y -especialmente en ácidos con contenido de haluros- es mejor que el acero inoxidable convencional.
Contiene un alto nivle de molibdeno, como así también de cromo y nitrógeno. El agregado de cobre le permite una mejor resistencia frente a ciertos ácidos. Debido a su relativamente alto contenido de níquel combinado con altos niveles de cromo y molibdeno, este acero posee buena resistencia a la corrosión bajo tensión.
El 254SMO resisten al ataque en soluiciones acídicas oxidantes con haluros presentes en plantas blanqueadoras de pulpa. En estos caos, puede llegar a comportarse en forma comparable con la aleaciones de alto níquel y con el titanio.
Debido a su alto contenido de nitrógeno, este acero tiene mayor resistencia mecánica que la mayoría de los otros aceros inoxidables austeníticos. Al igual que estos, posee alta ductilidad, resistencia al impacto y soldabilidad.
- ACERO 320LR: Material de aporte en forma de electrodos recubiertos recomendado para la soldadura del Alloy 20Cb-3.
- ACERO 3CR12: Se trata de un acero inoxidable de muy bajo costo con buena soldabilidad y formabilidad. Sus beneficios son resistencia mecánica, a la corrosión y a la abrasión, durabilidad y reducido precio.
Debido a que no posee elementos aleantes de alto costo tales como níquel y molidbeno, su costo es relativamente bajo respecto de otros materiales resistentes a la corrosión.
Este material ha sido desarrollado para lograr una alternativa a los aceros al carbono recubiertos y a otros materiales con pobre resistencia a la corrosión-abrasión. El 3CR12 es un acero inoxidable propietario derivado del AISI 409.
- ACERO A286: El material A-286 es una aleación endurecible por precipitación, que es ampliamente utilizada en la industria petroquímica y de extracción de petróleo. Se emplea para tornillería, elementos de fijación y componentes de bombas.
La aleación A286 también ha sido adoptada para matrices y contenedores de extrusión de metales no ferrosos.
- ACERO AISI 301: Acero austenítico al cromo-níquel que logra buena resistencia mecánica y ductilidad cuando es trabajado en frio. Se trata de una variante del inoxidable 302 en la que el contenido de cromo y níquel ha sido reducido para incrementar el rango de endurecimiento por trabajado en frio. Esto permite lograr mediante laminado mayor resistencia mecánica que el 302 con una menor pérdida de la ductilidad.
Este grado es básicamente no magnético cuando está recocido. Sin embargo, cuando es trabajado en frio se convierte levemente más magnético que otros aceros austeníticos estandard.
Debido a su elevada resistencia mecánica y excelente resistencia a la corrosión se utiliza para la fabricación de partes estructurales de aeronaves, diafragmans, utensillos, revestimientos arquitectónicos y de automotores, tasas de ruedas, cintas transportadoras, etc.
- ACERO AISI 303: El 303 (UNS S30303) es un acero inoxidable austenítico no magnético para maquinado automático. Es una modificación del acero inoxidable básico de 10% cromo 8% níquel diseñado especialmente para una mejor maquinabilidad al tiempo que mantiene sus buenas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.
Se agrega azufre para producir las características de maquinado automático sin alterar las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. El 303 es un acero inoxidable austenítico no magnético que no se puede endurecer mediante tratamiento térmico.
Excelente resistencia a la corrosión a las atmósferas corrosivas suaves. No se recomienda soldar; en caso de necesidad, usar electrodos 308, 310 ó 312, y recocer para tener una máxima resistencia a la corrosión.
- ACERO AISI 304: El acero inoxidable 304 (UNS S30400) es una variación de la aleación austenítica con 18% de cromo y 8% de níquel, que es la aleación más conocida y más frecuentemente usada dentro de la familia de los aceros inoxidables. Su variante de bajo carbono es el acero inoxidable 304L (UNS S30403).
Estos aceros inoxidables pueden considerarse para una amplia variedad de aplicaciones y presentan una buena resistencia a la corrosión, facilidad de maquinado, excelente formabilidad, y alta resistencia con bajo peso.
La variante 304H (UNS S30409) posee un contenido de carbono de 0,04 a 0,010%, logrando mayor resistencia mecánica en piezas expuestas a temperaturas superiores a 427°C (800°F).
- ACERO AISI 304H: El acero inoxidable 304 (UNS S30400) es una variación de la aleación austenítica con 18% de cromo y 8% de níquel, que es la aleación más conocida y más frecuentemente usada dentro de la familia de los aceros inoxidables. Su variante de bajo carbono es el acero inoxidable 304L (UNS S30403).
Estos aceros inoxidables pueden considerarse para una amplia variedad de aplicaciones y presentan una buena resistencia a la corrosión, facilidad de maquinado, excelente formabilidad, y alta resistencia con bajo peso.
La variante 304H (UNS S30409) posee un contenido de carbono de 0,04 a 0,010%, logrando mayor resistencia mecánica en piezas expuestas a temperaturas superiores a 427°C (800°F).
- ACERO AISI 304L: El acero inoxidable 304 (UNS S30400) es una variación de la aleación austenítica con 18% de cromo y 8% de níquel, que es la aleación más conocida y más frecuentemente usada dentro de la familia de los aceros inoxidables. Su variante de bajo carbono es el acero inoxidable 304L (UNS S30403).
Estos aceros inoxidables pueden considerarse para una amplia variedad de aplicaciones y presentan una buena resistencia a la corrosión, facilidad de maquinado, excelente formabilidad, y alta resistencia con bajo peso.
La variante 304H (UNS S30409) posee un contenido de carbono de 0,04 a 0,010%, logrando mayor resistencia mecánica en piezas expuestas a temperaturas superiores a 427°C (800°F).
- ACERO AISI 309: Las aleaciones 309/309S y 310/310S son aceros inoxidables austeníticos. Se utilizan para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su alto contenido de cromo y níquel proporciona una resistencia a la corrosión comparable, una resistencia superior a la oxidación y la retención de una mayor fracción de resistencia a la temperatura ambiente que el acero inoxidable austenítico 304 común.
Estos aceros inoxidables de alta aleación generalmente exhiben una excelente resistencia a las temperaturas elevadas junto con una resistencia a la deformación por movimiento longitudinal y el ataque del medio ambiente. Como tales, se les usa ampliamente en la industria del tratamiento térmico para partes de hornos, tales como bandas transportadoras, rodillos, partes de quemadores, suporte para refractarios, retortas y forros de horno, abanicos, colgadores de tubos y cestos y bandejas para sostener piezas pequeñas. Estos grados además se usan en la industria de los procesos químicos para contener ácidos concentrados calientes, amoníaco y dióxido de sulfuro. En la industria de los alimentos procesados, se usan en contacto con ácidos acético y cítrico calientes.
- ACERO AISI 309S: Las aleaciones 309/309S y 310/310S son aceros inoxidables austeníticos. Se utilizan para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su alto contenido de cromo y níquel proporciona una resistencia a la corrosión comparable, una resistencia superior a la oxidación y la retención de una mayor fracción de resistencia a la temperatura ambiente que el acero inoxidable austenítico 304 común.
Estos aceros inoxidables de alta aleación generalmente exhiben una excelente resistencia a las temperaturas elevadas junto con una resistencia a la deformación por movimiento longitudinal y el ataque del medio ambiente. Como tales, se les usa ampliamente en la industria del tratamiento térmico para partes de hornos, tales como bandas transportadoras, rodillos, partes de quemadores, suporte para refractarios, retortas y forros de horno, abanicos, colgadores de tubos y cestos y bandejas para sostener piezas pequeñas. Estos grados además se usan en la industria de los procesos químicos para contener ácidos concentrados calientes, amoníaco y dióxido de sulfuro. En la industria de los alimentos procesados, se usan en contacto con ácidos acético y cítrico calientes.
- ACERO AISI 310: Las aleaciones 309/309S y 310/310S son aceros inoxidables austeníticos. Se utilizan para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su alto contenido de cromo y níquel proporciona una resistencia a la corrosión comparable, una resistencia superior a la oxidación y la retención de una mayor fracción de resistencia a la temperatura ambiente que el acero inoxidable austenítico 304 común.
Estos aceros inoxidables de alta aleación generalmente exhiben una excelente resistencia a las temperaturas elevadas junto con una resistencia a la deformación por movimiento longitudinal y el ataque del medio ambiente. Como tales, se les usa ampliamente en la industria del tratamiento térmico para partes de hornos, tales como bandas transportadoras, rodillos, partes de quemadores, suporte para refractarios, retortas y forros de horno, abanicos, colgadores de tubos y cestos y bandejas para sostener piezas pequeñas. Estos grados además se usan en la industria de los procesos químicos para contener ácidos concentrados calientes, amoníaco y dióxido de sulfuro. En la industria de los alimentos procesados, se usan en contacto con ácidos acético y cítrico calientes.
- ACERO AISI 310S: Las aleaciones 309/309S y 310/310S son aceros inoxidables austeníticos. Se utilizan para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su alto contenido de cromo y níquel proporciona una resistencia a la corrosión comparable, una resistencia superior a la oxidación y la retención de una mayor fracción de resistencia a la temperatura ambiente que el acero inoxidable austenítico 304 común.
Estos aceros inoxidables de alta aleación generalmente exhiben una excelente resistencia a las temperaturas elevadas junto con una resistencia a la deformación por movimiento longitudinal y el ataque del medio ambiente. Como tales, se les usa ampliamente en la industria del tratamiento térmico para partes de hornos, tales como bandas transportadoras, rodillos, partes de quemadores, suporte para refractarios, retortas y forros de horno, abanicos, colgadores de tubos y cestos y bandejas para sostener piezas pequeñas. Estos grados además se usan en la industria de los procesos químicos para contener ácidos concentrados calientes, amoníaco y dióxido de sulfuro. En la industria de los alimentos procesados, se usan en contacto con ácidos acético y cítrico calientes.
- ACERO AISI 316: Las aleaciones 316 (UNS S31600) y 316L (UNS S3 1603) son aceros inoxidables austeníticos que contienen molibdeno y que son más resistentes a la corrosión general y a la corrosión por picaduras / grietas que los aceros inoxidables austeníticos convencionales con cromo – níquel, como la Aleación 304.
Estas aleaciones también ofrecen mayor resistencia a la fractura bajo tensión (creep), resistencia a la ruptura, y resistencia a la tensión a temperaturas elevadas. Además de su excelente resistencia a la corrosión y resistencia mecánica, las Aleaciones 316 y 316L Cr-Ni-Mo ofrecen también las excelentes características de maquinabilidad y formabilidad, que son típicas de los aceros inoxidables austeníticos.
- ACERO AISI 316L: Las aleaciones 316 (UNS S31600) y 316L (UNS S3 1603) son aceros inoxidables austeníticos que contienen molibdeno y que son más resistentes a la corrosión general y a la corrosión por picaduras / grietas que los aceros inoxidables austeníticos convencionales con cromo – níquel, como la Aleación 304.
Estas aleaciones también ofrecen mayor resistencia a la fractura bajo tensión (creep), resistencia a la ruptura, y resistencia a la tensión a temperaturas elevadas. Además de su excelente resistencia a la corrosión y resistencia mecánica, las Aleaciones 316 y 316L Cr-Ni-Mo ofrecen también las excelentes características de maquinabilidad y formabilidad, que son típicas de los aceros inoxidables austeníticos.
- ACERO AISI 317L: Es un acero austenítico con molibdeno con una mejorada resistencia a la corrosión respecto del 316L en ambientes de procesos muy corrosivos , particularmente aquellos que contienen cloruros y haluros.
El bajo carbono permite que sea soldado sin sensibilizarlo a la corrosión intergranular que pudiera resultar de la prepcipitación der carburos de cromo en los bordes de grano. Este material es no-magnético en estado recocido, pero puedes convertirse en levemente magnético cuando es soldado. Posee una excelente resistencia a la corrosión en una amplia gama de químicos, especialmente en ambientes de cloruros acídicos como los entontrados en las fábricas de pulpa y papel.
El mayor contenido de cromo, níquel y molibdeno presente en este material mejoran la resistencia a la corrosión y aumentan la resistencia mecánica y al creep a temperaturas elevadas.
- ACERO AISI 321: La aleación 321 (UNS S32100) es un acero inoxidable estabilizado que ofrece como su ventaja principal una resistencia excelente a la corrosión intergranular después de la exposición a temperaturas del rango de precipitación de carburo de cromo desde 800 hasta 1500°F (de 427 a 816°C). La aleación 321 de acero inoxidable está estabilizada contra la formación de carburos de cromo por la adición de titanio.
La aeación 321 de acero inoxidable también tiene ventanas por su servicio a altas temperaturas debido a sus buenas propiedades mecánicas. El acero inoxidable 321 ofrece una mejor resistencia al desplazamiento longitudinal y las rupturas por tensión que la aleación 304 y en particular la aleación 304L, que también podrían considerarse para exposiciones donde se tiene preocupación por la sensibilización y la corrosión intergranular.
- ACERO AISI 321H: La aleación 321 (UNS S32100) es un acero inoxidable estabilizado que ofrece como su ventaja principal una resistencia excelente a la corrosión intergranular después de la exposición a temperaturas del rango de precipitación de carburo de cromo desde 800 hasta 1500°F (de 427 a 816°C). La aleación 321 de acero inoxidable está estabilizada contra la formación de carburos de cromo por la adición de titanio.
La aeación 321 de acero inoxidable también tiene ventanas por su servicio a altas temperaturas debido a sus buenas propiedades mecánicas. El acero inoxidable 321 ofrece una mejor resistencia al desplazamiento longitudinal y las rupturas por tensión que la aleación 304 y en particular la aleación 304L, que también podrían considerarse para exposiciones donde se tiene preocupación por la sensibilización y la corrosión intergranular.
La Aleación 321H (UNS 532109) es una versión al alto carbono del 321.
- ACERO AISI 330: Se trata de una aleación resistente a la corrosión y altas temperaturas que ofrece una combinación de resistencia mecánica y resistencia a la carburización, oxidación y al shock térmico. La resistencia a la oxidación y carburización a 1200°C (2200°F) se logra mediante el contenido de 1.25% (valor nominal) de Silicio.
Es ampliamente utilizado en aplicaciones industriales de alta temperatura donde se requiera la combinación de buena resistencia a la carburización y al ciclado térmico. Este material permanece totalmente austenítico a toda temperatura de uso y no se vuelve frágil por formación de fase sigma.
- ACERO AISI 347: La aleación 347 (S34700) es un acero inoxidable estabilizado que ofrece, como su principal ventaja, una excelente resistencia a la corrosión intergranular subsecuente a la exposición en el rango de precipitación de carburo de cromo de 800 a 1500° F (427 a 816°C). La aleación 347 se estabiliza agregándole niobio (columbio) y tantalio.
El acero inoxidable 347 también ofrece ventajas para servicio a altas temperaturas debido a sus buenas propiedades mecánicas. El acero inoxidable 347 ofrece propiedades superiores de resistencia a la fractura bajo tensión (creep) y resistencia a la ruptura que la aleación 304 y, particularmente, que la aleación 304L, por lo cual también puede considerarse para exposiciones donde la sensibilización y la corrosión intergranular son de interés.
Está disponible una versión alta en carbono, la aleación 347H. Este grado tiene una designación UNS S34709.
- ACERO AISI 347H: La aleación 347 (S34700) es un acero inoxidable estabilizado que ofrece, como su principal ventaja, una excelente resistencia a la corrosión intergranular subsecuente a la exposición en el rango de precipitación de carburo de cromo de 800 a 1500° F (427 a 816°C). La aleación 347 se estabiliza agregándole niobio (columbio) y tantalio.
El acero inoxidable 347 también ofrece ventajas para servicio a altas temperaturas debido a sus buenas propiedades mecánicas. El acero inoxidable 347 ofrece propiedades superiores de resistencia a la fractura bajo tensión (creep) y resistencia a la ruptura que la aleación 304 y, particularmente, que la aleación 304L, por lo cual también puede considerarse para exposiciones donde la sensibilización y la corrosión intergranular son de interés.
Está disponible una versión alta en carbono, la aleación 347H. Este grado tiene una designación UNS S34709.
- ACERO AISI 409L: Este acero inoxidable es particularmente útil donde se requiera mejor protección contra la oxidación y corrosión que la que proveen aceros al carbono y aceros recubiertos, tales como escapes y silenciadores de motores, intercambiadores de calor, etc.
- ACERO AISI 410: El 410 es el acero inoxidable martensítico básico, para uso general, que puede endurecerse. Se utiliza para partes sometidas a grandes esfuerzos con buena resistencia a la corrosión y resistencia mecánica.
El inoxidable 410 resiste la corrosión en atmósferas ligeramente corrosivas, vapor, y en muchos ambientes químicos leves. Este acero puede tratarse térmicamente para obtener una alta resistencia con buena ductilidad.
La variante 410S (UNS S41008) posee limitado el contenido de carbono para prevenir el endurecimiento y rotura cuando es soldado o expuesto a altas temperaturas.
- ACERO AISI 410S: El 410 es el acero inoxidable martensítico básico, para uso general, que puede endurecerse. Se utiliza para partes sometidas a grandes esfuerzos con buena resistencia a la corrosión y resistencia mecánica.
El inoxidable 410 resiste la corrosión en atmósferas ligeramente corrosivas, vapor, y en muchos ambientes químicos leves. Este acero puede tratarse térmicamente para obtener una alta resistencia con buena ductilidad.
La variante 410S (UNS S41008) posee limitado el contenido de carbono para prevenir el endurecimiento y rotura cuando es soldado o expuesto a altas temperaturas.
- ACERO AISI 420: Acero inoxidable martensítico de similar resistencia a la corrosión que el inoxidable 410 pero con el beneficio de una mayor resistencia mecánica y dureza. La máxima resistencia a la corrosión se obtiene únicamente en la condición totalmente endurecido ó totalmente endurecido y distensionado. No debe emplearse en el estado recocido.
Las aplicaciones ideales son aquellas que requieran buena resistencia a la corrosión y gran dureza: cuchillería, instrumental quirúrgico y dental, tijeras, etc. Este material usualmente se utiliza a temperaturas menores a 427°C (800°F) para que no se ablande ni pierda resistencia a la corrosión.
- ACERO AISI 430F: Acero inoxidable ferrítico de alto cromo utilizado para aplicaciones magnéticas en ambientes corrosivos donde se requiera alta permeabilidad magnética, baja fuerca coercitiva (HC) y baja inducción residual (Br).
Recocido a una dureza de 75/82 HRB exhibe su máxima permeabilidad magnética y su menor fuerza coercitiva (HC) y su menor inducción residual.
Si es recocido a una dureza de 82/91 HRB sus propiedades magnéticas no son tan buenas. Su maquinabilidad es adecuada para fabricación automática de tornillos y otras operaciones de maquinado.
- ACERO AISI 430FR: Acero inoxidable ferrítico calidad solenoide para la fabricación de componentes magnéticos que operan en ambientes corrosivos. La resistencia a la corrosión de este material es similar al del Acero 430F.
El mayor contenido de silicio de esta aleación provoca una mayor conductividad eléctrica y una mayor dureza en estado recocido con respecto al 430F de calidad solenoide. La mayor dureza reduce la deformación que puede ocurrir en los impactos entre las partes móviles y las estacionarias de los circuitos magnéticos de corriente continua y alterna.
En condición recocido de fábrica (aprox. 83 HRB de dureza), las propiedades magnéticas de corriente continua son similares a las del 430F calidad solenoide recocido de fábrica (cuya dureza es de aprox. 78 HRB).
En aplicaciones con exitación de corriente alterna, el acero 430FR calidad solenoide posee una mejor performance debido a su mayor resistividad eléctrica. Esta ventaja se acrecenta a medida que aumenta el diámetro del componente magnético y aumenta la frecuencia, debido a la supresión de las pérdidas por corriente Eddy.
- ACERO AISI 431: Acero Inoxidable de tipo Martensítico con alto contenido de Níquel. Este acero presenta buena resistencia a la corrosión, excelente resistencia a la tensión y buena tenacidad, siendo adecuado para usarse en ejes, pernos, y piezas que requieran alta resistencia al choque y alto límite de fluencia, entre otros.
- ACERO AISI 440B: Se trata de un acero Inoxidable martensítico templable de alto carbono con moderada resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica capaz de lograr una alta dureza, cuya composición química es similar al AISI 440B. Es utilizado para la fabricación de cuchillería para la industria de la alimentación. Tambien se aplica en la fabriación de rodamientos, moldes y matrices, componentes de válvulas e instrumentos de medición. Es resistente a la corrosión causada por agua fresca, vapor, derivados del petróleo y alcohol.
- ACERO AISI 440C: Se trata de un acero inoxidable al cromo de alto carbono diseñado para lograr resistencia a la corrosión con una gran dureza. Se utiliza principalmente endurecido y templado como materia prima para la fabricación de rodamientos. Una vez tratado térmicamente, el AISI 440C logra la mayor dureza entre todos los aceros inoxidables (aproximadamente 60 HRC).
Resiste la corrosión en ambientes domésticos y en ambientes industriales no agresivos, incluyendo derivados del petróleo y materiales orgánicos. La mejor resistencia a la corrosión se logra mediante endurecido a temperaturas desde 1093°C (2000°F) para asegurar la mejor disolución de carburos. Sin embargo debe minimizarse el tiempo de exposición a 1093°C para evitar un crecimiento excesivo del grano. La mejor resistencia a la corrosión se logra templando a una temperatura inferior a 427°C (300°F).
Para favorecer la resistencia a la corrosión, es importante dejar las superficies pulidas y libres de residuos y partículas extrañas. Además, las piezas terminadas deben ser pasivadas.
- ACERO AISI 446: Acero inoxidable ferrítico de alto cromo. Se caracteriza por su excelente resistencia a la oxidación y a varias formas de corrosión en caliente. Este material se utiliza generalmente a temperaturas entre 815°C y 1200°C (1500°F-2200°F). Se debe contemplar que a temperaturas elevadas su resistencia mecánica es reducida.
A diferencia de los aceros inoxidables austeníticos y de las aleaciones de níquel, el 446 es resistente a la penetración intergranular por parte de cobre fundido y de aleaciones de plata fundidas. Al igual que otros metales, el 446 no es particularmente resistente al aluminio fundido.
Fragilidad: Al igual que otros inoxidables ferríticos de alto cromo, el 446 se vuelve frágil cuando es mantenido o enfriado lentamente en el rango de 370°C a 540°C (700°F-1000°F). Este material no deberá ser utilizado en este rango de temperatura excepto que se tolere una perdica casi completa de la ductilidad a temperatura ambiente. El 446 también se vuelve frágil a temperatura ambiente por la formación de fase sigma luego de un uso prolongado a temperaturas de 540°C a 700°C (1000°F-1300°F).
Ambos casos de fragilidad son reversibles, y la ductilidad puede ser recuperada mediante el recocido del material.
- ACERO AISI 630 (17-4ph): El acero AISI 630 (17-4PH) es un inoxidable martensítico endurecible por precipitación, que combina resistencia y dureza (después de ser tratado térmicamente) con una excelente resistencia a la corrosión, manteniendo la facilidad de maquinado.
Resistencia a la Corrosión: El inoxidable 17-4PH posee una excelente resistencia a la corrosión. Ensayos de laboratorio y las aplicaciones prácticas han demostrado que ent todas las condiciones de envejecido su comportamiento es superior al de los aceros endurecibles 420, 431 y 410. Su resistencia a la corrosión es comparable a la del inoxidable 304.
- ACERO AISI 904L: Acero inoxidable austenítico al cromo-níquel con contenido de cobre y molibdeno. Su elevado contenido de cromo y níquel lo hacen resistente a un amplio espectro de medios tanto oxidantes como reductores. El alto contenido de níquel también brinda resistencia a la corrosión bajo tensión provocada por cloruros.
Su contenido de molibdeno y cobre aumenta la resistencia a la corrosión por cavidades y picaduras y tambien la resistencia general a la corrosión por ácidos reductores.
El bajo contenido de carbono del 904L brinda resistencia a la corrosión intergranular con el material en condición post soldadura o distensionado.
- ACERO AL6XN: Se trata de un Acero Inoxidable superaustenítico al 6% de Molibdeno con una excelente resistencia a la picadura por cloruros y a la corrosión por cavidades.
Los niveles de cromo, molibdeno y nitrógeno le brindan resistencia a soluciones de cloruros acídicas oxidantes que anteriormente solo se lograba con las aleaciones a base de níquel. Debido al alto contenido de níquel (24%) y molibdeno (6,3%), el acero AL6XN es un material adecuado para el problema de la corrosión por fatiga por iones cloruro.
Debod a su alto contenido de nitrógeno, este material tiene mayor resistencia mecánica que el acero inoxidable austenítico común, manteniendo alta ductilidad y resistencia al impacto. La tensión de diseño según código ASME es hasta un 75% mayor que la del 316L, y más del doble que la de las aleaciones a base de cobre-níquel.
- ACERO DUPLEX 2205: Los aceros inoxidables Dúplex S32205 (2205) y S31803 (1.4462) son dos aceros inoxidables cuya composición química es similar, aunque no idéntica. En algunos casos, los fabricantes producen material con una composición química tal que permite certificarlo bajo ambas normas simultáneamente.
Estos materiales tienen una matriz ferrítica con una distribución uniforme de austenita. Tienen una resistencia a la fluencia que más que duplica la del acero inoxidable austenítico convencional (18Cr-8Ni) y una gran resistencia a la corrosión por picaduras y bajo tensión, principalmente en ambientes con cloruros. En estado recocido tienen una buena resistencia a la corrosión general.
Las aplicaciones típicas son: intercambiadores de calor en refinerías de petróleo, plantas petroquímicas y químicas e industrias procesadoras de pulpa y papel, en donde están presentes agentes corrosivos agresivos y se requiere resistencia mecánica y al desgaste.
El acero inoxidable dúplex 2209 es utilizado como aporte para soldar este tipo de materiales.
- ACERO DUPLEX 2209: Los aceros inoxidables Dúplex S32205 (2205) y S31803 (1.4462) son dos aceros inoxidables cuya composición química es similar, aunque no idéntica. En algunos casos, los fabricantes producen material con una composición química tal que permite certificarlo bajo ambas normas simultáneamente.
Estos materiales tienen una matriz ferrítica con una distribución uniforme de austenita. Tienen una resistencia a la fluencia que más que duplica la del acero inoxidable austenítico convencional (18Cr-8Ni) y una gran resistencia a la corrosión por picaduras y bajo tensión, principalmente en ambientes con cloruros. En estado recocido tienen una buena resistencia a la corrosión general.
Las aplicaciones típicas son: intercambiadores de calor en refinerías de petróleo, plantas petroquímicas y químicas e industrias procesadoras de pulpa y papel, en donde están presentes agentes corrosivos agresivos y se requiere resistencia mecánica y al desgaste.
El acero inoxidable dúplex 2209 es utilizado como aporte para soldar este tipo de materiales.
- ACERO DUPLEX 2507.
- ACERO DUPLEX S31803: Los aceros inoxidables Dúplex S32205 (2205) y S31803 (1.4462) son dos aceros inoxidables cuya composición química es similar, aunque no idéntica. En algunos casos, los fabricantes producen material con una composición química tal que permite certificarlo bajo ambas normas simultáneamente.
Estos materiales tienen una matriz ferrítica con una distribución uniforme de austenita. Tienen una resistencia a la fluencia que más que duplica la del acero inoxidable austenítico convencional (18Cr-8Ni) y una gran resistencia a la corrosión por picaduras y bajo tensión, principalmente en ambientes con cloruros. En estado recocido tienen una buena resistencia a la corrosión general.
Las aplicaciones típicas son: intercambiadores de calor en refinerías de petróleo, plantas petroquímicas y químicas e industrias procesadoras de pulpa y papel, en donde están presentes agentes corrosivos agresivos y se requiere resistencia mecánica y al desgaste.
- ACERO INOXIDABLE F138: Para la fabricación de prótesis e implantes se utilizan grados especiales de Acero Inoxidable producidos mediante el proceso de refusión por arco al vacío, con bajo contenido de carbono y alto contenido de molibdeno, tales como el 316-LS y 316-LVM. El proceso de refusión logra un material más limpio, eliminando impurezas, mientras que la composición química modificada aumenta la resistencia a la corrosión y provoca una estructura libre de ferrita.
Éste material es endurecido mediante trabajo en frío, comercializándose con distintos rangos de resistencia mecánica. Éstos aceros inoxidables cumplen con las normas ASTM F-138 (barras, alambres y perfiles), ASTM F-139 (chapas) e ISO 5832.
- ACERO INOXIDABLE F139: Para la fabricación de prótesis e implantes se utilizan grados especiales de Acero Inoxidable producidos mediante el proceso de refusión por arco al vacío, con bajo contenido de carbono y alto contenido de molibdeno, tales como el 316-LS y 316-LVM. El proceso de refusión logra un material más limpio, eliminando impurezas, mientras que la composición química modificada aumenta la resistencia a la corrosión y provoca una estructura libre de ferrita.
Éste material es endurecido mediante trabajo en frío, comercializándose con distintos rangos de resistencia mecánica. Éstos aceros inoxidables cumplen con las normas ASTM F-138 (barras, alambres y perfiles), ASTM F-139 (chapas) e ISO 5832.
- ACERO INOXIDABLE T-INOX: Se trata de un acero martensítico endurecible por envejecimiento con las siguientes ventajas:
- Resistencia a la corrosión similar al AISI 304.
- Dureza similar a la serie 400.
- Endurecible mediante tratamiento térmico por precipitación.
- Alta tenacidad y resistencia mecánica.
Históricamente el acero AISI 304 ha sido el material elegido para la fabricación de instrumental dental y quirúrgico. Si bien tubo un adecuado desempeño en las primeras generaciones de herramientas, presenta limitaciones que restringen su aplicación en la actualidad tales como pérdida de la dureza durante la soldadura, pobre retención de bordes y escasa resistencia al desgaste.
Para superar algunas de estas limitaciones, se ha lanzado al mercado el acero inoxidable T-INOX. Este acero premium de última generación pertenece a la familia de los aceros martensíticos endurecibles por envejecimiento. Con un contenido de 11,75% de Cromo, 11% de Níquel y menos de 0,02% de Carbono, logra una resistencia a la tracción de más de 250 KSI en el estado sobre-envejecido (H950). En la condición H1000, este acero inoxidable provee mejor combinación de resistencia mecánica, tenacidad y resistencia a la corrosión bajo tensión respecto de los demás aceros endurecibles por precipitación existentes.
Debido a su elevada resistencia mecánica, dureza, tenacidad y torque, el acero inoxidable T-INOX es adecuado para destornilladores convencionales, llaves hexagonales e instrumentos artroscópicos. Las herramientas producidas con este material pueden ser colocadas en autoclave y son totalmente resistentes a la corrosión superficial en ambientes con vapor. Esto evita la posibilidad de contaminación de la atmósfera con finas partículas que se pueden generar al colocar en autoclave instrumental de acero al carbono o cromo-vanadio recubiertos.
Por su gran dureza y retención de bordes (algo menor a la de los aceros martensíticos de similar dureza) es adecuado para muchas aplicaciones de instrumentos médicos de corte.
- ACERO SUPER CROMO 13: Es un acero inoxidable al 13% de Cromo con una composición química modificada para lograr mejor resistencia a la corrosión, tenacidad y resistencia mecánica.
Entre sus beneficios se destacan:
- Más económico que el acero inoxidable dúplex.
- Larga vida útil.
- Provee un balance económico entre costo y rendimiento en ambientes con gas mediano a alto contenido de azufre. Fue diseñado para servicio en ambientes de CO2 con pequeños contenidos de H2S.
- Resistencia a la corrosión superior al acero inoxidable con 13% de Cromo.
- Mayor resistencia y tenacidad que el acero inoxidable con 13% de Cromo.
Éste material se provee en condición recocido para la fabricación de tubos y para forjado, o bien en forma de barras endurecidas y templadas para su mecanizado. El material templado y endurecido puede proveerse con un límite elástico de 95 Ksi (655 MPa) o 110 Ksi (758 MPa).
- FERRALIUM 255: Es un acero inoxidable super dúplex con 25% de Cromo y un PREN mayor o igual a 40. Su mínima resistencia a la tracción es de 550 MPa, lo que permite reducir el peso al diseñar el equipo.
El contenido de molibdeno y nitrógeno están optimizados de forma tal de obtener la mejor resistencia a la corrosión. El alto contenido de nitrógeno mejora la estabilidad estructural particularmente en HAZ. La resistencia a la corrosión es mejor que el URANUS B6 / 904L y bastante similar a la del acero inoxidable superausténico 6Mo. El agregado de cobre magnifica la resistencia a la corrosión, especialmente en medios con ácido sulfúrico.
Se utiliza en equipamientos offshore, instalaciones marinas, aplicaciones con ácidos fosfórico y sulfúrico y en equipamientos para el control de la polución.
- MARAGING 250: Durante la guerra fría se diseñaron en Estados Unidos bombarderos supersónicos que alcanzaban Mach 3, lo que producía un calentamiento cercano al los 250 a 300ºC. No era posible utilizar las típicas aleaciones de aluminio para este propósito, siendo en esa época la única alternativa posible el acero inoxidable, el cual se fabricaba en estructura tipo panales para reducir el peso. Para poder aumentar la relación resistencia/peso se adicionó pequeñas cantidades de titanio y aluminio, lo que originó que la aleación experimentase un gran endurecimiento por precipitación cuando esta era calentada: así nacieron los aceros inoxidables PH. Este mecanismo tiempo más tarde en los años 1960 fue tomado por Bieber en la Internacional Nickel Company para crear lo que hoy se conoce como aceros maraging.
Su nombre es una combinación de las palabras del idioma ingles martensite y aging, que resumen los tratamientos térmicos necesarios para obtener las propiedades mecánicas finales, estos son: una transformación martensítica seguido por la precipitación de compuestos intermetálicos durante un calentamiento isotérmico, envejecimiento.
La composición típica de un acero maraging es de 18Ni-4,5Mo-7Co-0,3Ti, estos aceros tienen la gran ventaja de presentar a los mismos niveles de resistencias mucho mayores tenacidades en comparación a los aceros de alta resistencia, alcanzan una temperatura de transición dúctil frágil cercana a los -260ºC, además poseen excelente soldabilidad ya que no se forman fases frágiles al momento del enfriamiento.
- MARAGING 300: Durante la guerra fría se diseñaron en Estados Unidos bombarderos supersónicos que alcanzaban Mach 3, lo que producía un calentamiento cercano al los 250 a 300ºC. No era posible utilizar las típicas aleaciones de aluminio para este propósito, siendo en esa época la única alternativa posible el acero inoxidable, el cual se fabricaba en estructura tipo panales para reducir el peso. Para poder aumentar la relación resistencia/peso se adicionó pequeñas cantidades de titanio y aluminio, lo que originó que la aleación experimentase un gran endurecimiento por precipitación cuando esta era calentada: así nacieron los aceros inoxidables PH. Este mecanismo tiempo más tarde en los años 1960 fue tomado por Bieber en la Internacional Nickel Company para crear lo que hoy se conoce como aceros maraging.
Su nombre es una combinación de las palabras del idioma ingles martensite y aging, que resumen los tratamientos térmicos necesarios para obtener las propiedades mecánicas finales, estos son: una transformación martensítica seguido por la precipitación de compuestos intermetálicos durante un calentamiento isotérmico, envejecimiento.
La composición típica de un acero maraging es de 18Ni-4,5Mo-7Co-0,3Ti, estos aceros tienen la gran ventaja de presentar a los mismos niveles de resistencias mucho mayores tenacidades en comparación a los aceros de alta resistencia, alcanzan una temperatura de transición dúctil frágil cercana a los -260ºC, además poseen excelente soldabilidad ya que no se forman fases frágiles al momento del enfriamiento.
- MARAGING 350.
- NITRONIC 50.
- NITRONIC 60.
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